I Manufacturing Execution Systems (MES) sono piattaforme multi-applicative che abilitano la Smart Factory: in estrema sintesi le diverse tecnologie applicative convogliano i dati in un gestionale, il quale è in grado di elaborare le strategie operative quotidiane e di fornire report utili a pianificare la produzione e il business.
I Manufacturing Execution Systems mettono a fattor comune l’intelligenza diffusa, nella fabbrica e nell’intero ecosistema aziendale. I dati provenienti dagli strumenti di automazione, dalle soluzioni IoT (Internet Of Things), dalla filiera, dalle linee di produzione, dalle capacità di analisi del machine learning, costituiscono le informazioni che i gestionali ERP traducono in valore attraverso analisi, report e insight. L’aggiornamento tecnologico del gestionale è quindi essenziale per poter fare in modo che i Manufacturing Execution Systems siano davvero abilitanti l’impresa 4.0 data-driven.
Manufacturing Execution Systems, le funzionalità indispensabili
Le aziende manifatturiere devono gestire i processi produttivi, ma solo dati estremamente accurati e in tempo reale possono aiutare a identificare le aree di miglioramento. Con i Manufacturing Execution Systems diventa più semplice non solo assecondare la domanda dei clienti, ma anche prevederla, trovare modi per contenere i costi, snellire i processi ed evitare fermi produttivi.
Un MES integrato con i software di produttività facilita l’automazione delle operations e consente al management di elaborare strategie immediate e di medio periodo. Un classico Manufacturing Execution Systems è infatti progettato per automatizzare processi complessi e ripetitivi negli impianti di produzione, consente di ottimizzare l’allocazione delle risorse e di avere una visibilità completa del processo di produzione rispetto agli standard di qualità.
Un Manufacturing Execution Systems deve includere:
- l’ordine di produzione (determinazione dei prodotti, quantità, tempi);
- l’ordine di lavoro per il controllo di ciascuna attività;
- la pianificazione degli ordini per gestire e modificare i programmi di produzione;
- la distinta base per definire componenti e materiali di produzione;
- il routing per determinare la sequenza di indirizzamento degli ordini di lavoro rispetto a centri di lavorazione, personale specializzato, codificazioni ecc.;
- la rilevazione dei dati di produzione direttamente dai PLC (Programmable Logic Controller) o dai sensori delle linee produttive;
- la rilevazione automatica dei fermi impianto o di altri eventi negativi e la gestione delle relative causali.
Nelle casistiche più avanzate, questi sistemi sono in grado di collezionare i dati fondamentali di funzionamento dell’impianto (come temperatura, pressione e velocità), in modo da creare un nesso causale con gli eventi di fermo all’interno di un algoritmo predittivo.
Integrare le fonti dati: il ruolo degli ERP
In una situazione ideale i Manufacturing Execution Systems convogliano i dati di altre piattaforme e applicazioni presenti in azienda verso il gestionale. Attualmente le applicazioni più diffuse di MES sono di tipo specialistico, per il monitoraggio di un reparto o di una linea produttiva e la rilevazione delle anomalie.
Per poter analizzare o pianificare le azioni correttive è necessario prendere i dati presenti in altri sistemi ed è qui che, ai fini di un’analisi integrata, entra in gioco la capacità del management con il supporto del system integrator di decidere quali informazioni portare dal MES all’ERP o dal MES a un DWH (data warehouse), dove si aggregano le informazioni da diverse fonti.
Oggi in azienda sono presenti diversi applicativi che forniscono dati aggregati e che possiamo delineare per macroaree:
- i software per la gestione dell’inventario utili a monitorare la disponibilità delle scorte e a pianificarne il riordino tempestivo rispetto a futuri fabbisogni;
- le soluzioni SCM per la gestione della supply chain che semplificano i processi di approvvigionamento, la programmazione e il monitoraggio delle spedizioni;
- gli applicativi HRM (Human Resource Management) per la gestione delle risorse umane;
- le soluzioni CRM (Customer Relationship Management), che aiutano le aziende manifatturiere ad analizzare il comportamento dei clienti-consumatori attivi e potenziali.
È in questo contesto che si innesta un nuovo paradigma dei sistemi ERP estesi, che si poggia sulla corretta integrazione di persone e macchine, sia per supportare gli utenti nell’esecuzione dei propri task in base ad alert calcolati dal sistema che analizza le criticità, le priorità e le anomalie; sia per permette di connettere i singoli punti di informazione dei sensori per velocizzare e automatizzare i processi.
Manufacturing Execution Systems ed ERP
I software gestionali ERP (Enterprise Resource Planning) permettono di gestire e monitorare tutte le operations aziendali, dalla pianificazione delle risorse, ai processi di produzione, alla gestione delle vendite. In ambito strettamente manufacturing, la schedulazione delle attività avviene secondo logiche MRP, Material Requirement Planning, definite da un ERP che monitora l’avanzamento della produzione in tempo reale.
Le soluzioni di Manufacturing Execution Systems abilitate da un gestionale integrano dati e informazioni di tutti i processi e vedono l’azienda come un organismo unico, un database unificato con dati sempre aggiornati in tempo reale.
PMI e aziende di produzione su commessa possono beneficiare di soluzioni di Manufacturing Execution Systems con ERP a garanzia della tracciabilità delle attività, dell’esecuzione degli ordini, della gestione del magazzino e della supply chain. I benefici di una gestione integrata delle attività e delle informazioni sono enormi:
- ottimizzazione dei tempi e dei costi,
- pianificazione e monitoraggio del budget,
- riduzione di errori e inefficienze,
- controllo dello stato di avanzamento dei progetti,
- ottimizzazione dei flussi di lavoro,
- migliore rapporto e gestione di clienti e fornitori.
