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Fermo di produzione: tutti i costi a cui non stai pensando

10 febbraio 2022 / da Sinfo One

Una vecchia pubblicità sulle telecomunicazioni degli anni ’90 ci lasciò in eredità un tormentone ancora oggi più che mai di grande attualità: “Ma quanto mi costi?”.

Sicuramente essere consapevoli dei costi del fermo di produzione e fare di tutto per contenerli fa parte degli obiettivi di qualunque Direttore di Stabilimento o Responsabile di Produzione. Purtroppo, però, qualche volta le cose non vanno come dovrebbero andare: il fermo produzione (downtime) è un evento spesso inaspettato e imprevisto, che ha delle conseguenze anche sul lungo termine.

Il problema? Il danno non è solo di natura economica, ed è spesso più grande di quanto a prima vista possa sembrare.


I costi imprevisti legati al downtime

Secondo una ricerca pubblicata da IndustryWeek1, il downtime non programmato costa annualmente ai produttori industriali 50 miliardi di dollari, senza costare i costi reputazionali. Nel 42% dei casi, il fermo macchina è dovuto a un guasto imprevisto alle apparecchiature di produzione. Sono numeri impressionanti, che messi nero su bianco incutono preoccupazione. 

Non si tratta solo di non riuscire a produrre un manufatto e, quindi, rinunciare ai ricavi legati alla sua cessione. Un fermo produzione comporta macchinari da aggiustare, operai fermi in attesa della riparazione, rallentamenti e colli di bottiglia nel flusso dei materiali all’interno dell’azienda, ritardi nella logistica e nelle consegne.

Oltre agli, ovvi, costi legati a un guasto o fermo imprevisto, andrebbero poi considerati anche quelli di un downtime preventivato, e qui le cose si fanno più complicate.

Per fare un esempio: se un cliente richiede un prodotto per la cui realizzazione è necessario fermare e riattrezzare una linea di produzione, c’è un costo da preventivare, ma calcolarlo non è così semplice. Il produttore può infatti scegliere di non interrompere la produzione corrente e procedere al riattrezzaggio al termine: evita così i costi di fermo macchina, ma rischia di perdere la commessa perché magari il cliente non vuole aspettare e la affida a un concorrente. Nell’altra eventualità, si generano costi di downtime ma si può guadagnare una nuova commessa.

Insomma, il downtime genera costi più o meno nascosti spesso difficili da calcolare. A meno di avere dati davvero esaustivi non solo sul funzionamento del plant floor, ma anche sulle aspettative della propria clientela.


Fermo di produzione e costi indiretti: ci avete mai pensato?

Il non rispetto delle tempistiche di consegna porta con sé anche un altro problema: il danno alla reputazione. Un’azienda che non rispetta i contratti con i fornitori non dà di sé un’immagine di affidabilità e precisione; se, poi, l’evento si ripete, è probabile che ci siano penali da corrispondere e che i contratti vengano rescissi.

Succede un po’ come quando navighiamo per fare shopping online, e qualcosa non funziona nel processo di acquisto – prodotti non disponibili, checkout lenti, consegne eccessivamente lunghe oppure problemi nella comunicazione col venditore: è assai probabile che o non concluderemo l’acquisto, o che in futuro acquisteremo da qualcun altro. La perdita per le aziende manifatturiere che hanno a che fare con i fermi produzione è economica, ma non solo. L’incapacità per un’azienda di gestire la produzione in maniera efficiente, precisandone tempi e costi, può infatti generare problemi qualitativi e, nel lungo periodo, una perdita di reputazione e credibilità nei confronti dei clienti, certo un problema di non poco conto.

Un’altra conseguenza non trascurabile sta nella (in)soddisfazione del personale coinvolto nella risoluzione dei problemi legati al downtime. I guasti possono ovviamente capitare anche nei momenti meno opportuni: di notte, nel weekend, durante le festività o quando il responsabile è in vacanza. È chiaro che a nessuno fa piacere ricevere notifiche di allarme e problemi quando si sta facendo altro. Può succedere una volta, ma, se diventa un’abitudine, è altamente probabile che il personale incaricato della manutenzione e i responsabili dell’impianto non saranno certo soddisfatti di come stanno andando le cose in azienda.


Mantenere il controllo a 360°

Come visto, il fermo produzione non preventivato è uno stillicidio di denaro sia nell’immediato che alla lunga. Come fare per prevenirlo?

Sicuramente il primo passo è assicurarsi che la manutenzione dei macchinari in produzione venga eseguita regolarmente, in modo da conservarli sempre “in salute”.

Punto secondo, prevenire è meglio che curare: ecco perché è una best practice per tutte le aziende impostare una solida Data Analytics che non si limiti alla manutenzione preventiva ma affianchi anche la manutenzione predittiva, in modo da riuscire a prevedere in anticipo i problemi basandosi su dati oggettivi raccolti dalle proprie apparecchiature e ridurre quindi i tempi di inattività, migliorando la produttività e aumentando l’efficienza.

Infine, disporre di un sistema di supervisione delle attività sia produttive che gestionali all’interno dell’azienda consente di regolare il flusso dei materiali e dei prodotti in modo intelligente, cosicché di fronte a un problema ci sia un “piano B” per spostare la produzione oppure evitare di bloccare tutti i reparti che affiancano la produzione (logistica, gestione ordini, amministrativo eccetera).

 

1 Fonte: IndustryWeek


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Tags: Efficienza produttiva