Per poter ottenere il massimo profitto da ogni prodotto venduto è necessario analizzare approfonditamente la sua costificazione. L’analisi del costo industriale permette, infatti, di stabilire quali sono le spese che un’impresa deve sostenere per arrivare alla produzione di un determinato bene. Ricadono per esempio in questo ambito i costi delle materie prime, della manodopera, dei macchinari, le spese generali e così via. In sostanza, la costificazione è frutto di un’analisi di tutte le spese dirette e indirette che comportano la progettazione e la realizzazione. L’obiettivo è stabilire quanto viene a costare globalmente un prodotto, in modo da definire un prezzo di vendita che consenta di realizzare una marginalità tale da rendere profittevole la produzione e quindi l’azienda stessa.
Dato che la costificazione implica un’analisi dei costi articolata e che include molteplici voci, come fare per eseguirla al meglio? E come definire qual è il prezzo più competitivo che si può proporre? Quali benefici aspettarsi?
Cos'è la costificazione del prodotto
Partiamo innanzitutto dalla base, analizzando nel dettaglio cosa si intende con costificazione di un prodotto e perché è così critica per garantire una redditività elevata. Prima di addentrarci nel tema è bene ricordare che il prezzo di un prodotto non ha solo un impatto sulle finanze dell'impresa, ma anche sulla percezione stessa del valore di un bene da parte del cliente. È un'arma di comunicazione a tutti gli effetti, prima di diventare un dato contabile gestito dalle soluzioni di costificazione. Per questo influenza profondamente il comportamento dei consumatori trasmettendo messaggi importanti. Al di là di strategie puramente di marketing, il calcolo dei costi di un prodotto svolge un ruolo cruciale nell'industria manifatturiera, in quanto comporta un calcolo meticoloso di tutte le spese associate alla produzione. In questo modo offre preziose informazioni sulla struttura dei costi da sostenere per raggiungere il break-even point e iniziare così a marginalizzare.
I vantaggi del calcolo dei costi di prodotto nel manufacturing sono molteplici e contribuiscono al processo decisionale strategico e all'efficienza operativa di un’azienda, dunque alla sua competitività sul mercato. Per arrivare a stabilire quanto costerà un prodotto, come primo step è fondamentale identificare e tracciare tutti costi di un'impresa, a partire da quelli diretti legati alla produzione, per poi inserire nell’analisi del costo di prodotto i costi indiretti, come l'affitto della fabbrica, l'ammortamento delle attrezzature e gli stipendi del personale.
La fase successiva prevede di individuare le aree dove allocare questi costi: ossia, dove andranno a pesare di più? Questa fase è fondamentale, i costi indiretti sono una variabile determinante che può incidere significativamente sul costo totale di produzione. Dopo l'allocazione, il costo totale della produzione di ciascun prodotto si calcola sommando i costi diretti con i costi indiretti. Con dettagli completi sui costi, i produttori possono analizzare i dati per prendere decisioni operative, di prezzo e strategiche basate su dati certi.
I vantaggi di conoscere tutti i costi del prodotto
Stabilire in dettaglio la costificazione del prodotto permette di ottenere un importante risultato: avere un preciso elenco di tutte le voci di spesa che incidono direttamente e indirettamente sul costo del prodotto. In questo modo è possibile individuare se, dove e come intervenire per ottimizzare le spese o anche eliminare quelle non essenziali.
Questa conoscenza porta alcuni importanti vantaggi operativi alle imprese:
- sviluppare una strategia efficace basata su soluzioni di costificazione per prendere decisioni di business adeguate in tempi rapidi. Un esempio in questo senso può essere la necessità di stabilire come intervenire per ridurre il prezzo ed essere più concorrenziali;
- scovare inefficienze nelle capacità produttive;
- massimizzare i quantitativi di prodotto ai medesimi costi;
- limitare la produzione perché la capacità produttiva implica spese troppo elevate per mantenere un ampio listino e i margini sono troppo bassi.
Le risorse analitiche rese disponibili da tali dettagliate informazioni hanno reso la costificazione del prodotto un aspetto di routine all’interno dei processi di produzione di dimensioni significative. L’analisi del costo di prodotto funge da feedback per i progettisti, per capire come venga utilizzato nella gestione della produzione per identificare il flusso di lavoro migliore, influenza l’acquisto di utensili e viene impiegata per la determinazione del prezzo delle merci. Sebbene il livello di dettaglio ricercato sia variabile e solitamente legato al tipo di operazione, la costificazione viene usata nella maggior parte delle attività di produzione di routine, compresi i servizi.
Le conseguenze di una costificazione non corretta
Gli specialisti finanziari e operativi di molte aziende non dispongono però delle conoscenze necessarie per calcolare i valori dei differenti costi associati alla produzione di un bene. Ciò può portare ad avere dati imprecisi in relazione alle spese, dati che impediscono al personale operativo di apportare alla produzione miglioramenti supportati da solide informazioni sui costi.
Allo stesso tempo, l’analisi del costo di prodotto permette al personale finanziario deve misurare con precisione prestazioni e scostamenti: operare con dati inesatti può generare bilanci approssimativi. In più, vengono a mancare quelle intuizioni operative e finanziarie che potrebbero nascere a fronte di una precisa costificazione e che potrebbero aiutare nella definizione di pratiche aziendali per effettuare dei cambiamenti, intesi come investimenti o miglioramenti operativi (per esempio, una nuova macchina, un nuovo impianto, un turno aggiuntivo oppure l’integrazione di una nuova linea di produzione).
Ma allora come avere dati precisi e affidabili per ottenere la giusta costificazione?
Come un ERP supporta la costificazione del prodotto
L’analisi dei costi di produzione è da una parte intimamente collegata al fatturato dell’impresa dall’altra considera interi processi. Questo comporta che debba essere calcolata impiegando sistemi che consentano di avere report che vanno oltre i soli resoconti contabili e finanziari. Sistemi che permettano di avere una visione centralizzata di tutte le informazioni inerenti al processo di produzione nella sua globalità. Tali report possono essere realizzati attraverso i sistemi Enterprise Resource Planning.
Infatti, i sistemi ERP possono riunire tutti i componenti della costificazione del prodotto in un’unica posizione, consentendo di visualizzare, modificare e generare report sui costi. Pertanto, per un prodotto complesso, è possibile definire il costo sia di tutte le procedure che attengono al processo di fabbricazione sia di tutto quanto acquistato per realizzare il prodotto stesso.
L’analisi della costificazione dipende in gran parte dalla definizione, dalla raccolta e dalla gestione dei dati durante tutto il processo di produzione. Intrinsecamente connesso alle attività operative, l’accumulo dei dati sulla costificazione del prodotto deve essere integrato nei sistemi di progettazione, produzione e acquisto al fine di includere le informazioni dettagliate necessarie senza imporre un onere eccessivo né al personale né ai processi.
Per ottenere una più puntuale gestione delle risorse e delle attività a supporto dei processi decisionali, si possono affiancare ai dati ottenuti dal sistema ERP quelli provenienti da soluzioni di Project Portfolio Management (PPM) e di Product Lifecycle Management (PLM) e armonizzarli con soluzioni di costificazione. In questo modo si può massimizzare la marginalità tramite un’ottimizzazione di tutti i processi di product management.
Analisi dei costi in tempo reale con un ERP
Un sistema di pianificazione delle risorse aziendali organizza e integra i processi e i flussi di informazioni per fare un uso ottimale di risorse come uomini, materie prime e macchinari, tutti asset determinanti nel momento in cui si decide di procedere con un'analisi dei costi di produzione.
L'ERP può facilitare questo compito, acquisendo in tempo reale le informazioni da ogni linea o reparto, e migliorando così la capacità di un'azienda di prendere decisioni di valore con finalità altamente strategiche. Grazie all'analisi dei costi real time il sistema genera una reportistica con livelli di dettaglio accurati che permettono di:
- programmare nel dettaglio la produzione;
- fare una stima dei costi di uno stabilimento a seconda dei picchi di produzione;
- utilizzare appieno la capacità produttiva identificando sprechi e inefficienze nelle macchine utensili;
- ridurre le scorte di magazzino e rispettare le date di spedizione;
- pianificare le risorse utilizzando i report generati in tempo reale.
Alcuni esempi di come un ERP ottimizza i costi di produzione
Nella pratica come un ERP supporta le aziende manifatturiere a individuare i costi di produzione ed evitare gli sprechi? Analizziamo il processo di costing attraverso questo esempio: un'azienda operante nel settore food produce bibite a base di frutta che vengono vendute a supermercati, negozi di alimentari e presso i distributori automatici nei luoghi pubblici. Da un'analisi dei costi ex post l'azienda ha riscontrato un aumento dei costi di produzione, in particolare per quanto riguarda la frutta fresca e la manodopera. che stanno erodendo i margini di profitto e rendendo difficile competere sul mercato.
Grazie all'utilizzo di un ERP dedicato i responsabili di stabilimento possono analizzare i dati di costo di produzione e intercettare le aree di inefficienza, identificando così le criticità principali. L'uso intelligente del dato può così evidenziare un elevato spreco di frutta dovuto a una serie di fattori, tra cui gli scarti dovuti a difetti, gli sprechi nel processo di manipolazione dell'ingrediente e le inefficienze ulteriori nella fase di spremitura. Questa fase produttiva in cui operano le macchine rappresenta un costo significativo per l’azienda, rendendolo uno di quei fattori da efficientare il più possibile attraverso l'analisi di performance delle macchine. Da questa possono emergere dati del tutto sconosciuti, come tempi di setup eccessivi o una scarsa efficienza in termini di lean production a causa dei continui spostamenti degli operai tra diverse linee di produzione.
Da un’accurata analisi dei costi in produzione è dunque possibile mettere in pratica azioni correttive basate sui dati generati dalla soluzione di costificazione. Tra queste, ad esempio, pianificare misure di controllo qualità più rigorose o investire in nuove tecnologie produttive per ridurre lo spreco di frutta durante il processo di preparazione e l'efficienza di estrazione del succo. Ciò porta a evitare sprechi inutili, riducendo la quantità di frutta necessaria per produrre la stessa quantità di succo e quindi a ottimizzare le risorse. Dal punto di vista organizzativo invece l’ERP aiuterà a ridisegnare il flusso di lavoro abbattendo drasticamente gli spostamenti dei lavoratori e migliorerà l'efficienza della manodopera.
Gli altri vantaggi che un’azienda del settore food dovrebbe sempre tener in considerazione dall’implementazione di un ERP verticale sono:
- miglioramento della tracciabilità dei prodotti grazie al percorso di ogni lotto di merce dalla materia prima al prodotto finito;
- una gestione delle scorte più razionale, dal momento che l’ERP fornisce una visibilità sempre aggiornata dei livelli dei prodotti, evitando rotture di stock;
- proficua collaborazione con tutti gli attori della filiera agroalimentare per ottenere i prezzi migliori, garantendo sempre la qualità della materia prima grazie alle logiche blindate della block chain.
L'analisi di questo insieme di costi di produzione fornisce informazioni cruciali per intercettare le aree di inefficienza, implementare azioni correttive e reingegnerizzare i processi. La connessione e il coordinamento di un sistema ERP con altri sistemi e applicazioni all’interno di un’organizzazione è essenziale per massimizzare l’efficienza e l’utilità di un gestionale. Il trasferimento continuo dei dati tra le diverse parti dell’azienda, il dialogo sincrono tra dipartimenti e sistemi informativi, generano nuove informazioni che convogliano tutte nell’ERP a partire da dati grezzi apparentemente slegati fra loro. L’obiettivo dell’integrazione di un ERP è proprio quello di garantire lo sviluppo di nuove informazioni grazie alla condivisione tra diversi sistemi alla base di un’unica fonte di valore.
