Nell’era dell’automazione dei processi lavorativi, la manutenzione predittiva rappresenta una svolta epocale. Una rivoluzione per tutte le aziende manifatturiere che ha ridefinito la gestione dei cicli produttivi.
In fondo, l’analisi predittiva dei dati (che è alla base della manutenzione predittiva) realizza in parte uno dei sogni dell’umanità: quello di prevedere il futuro.
Può sembrare paradossale, eppure da sempre l’uomo cerca di prevedere il futuro. E oggi che gli strumenti per farlo non sono più sfere di cristallo o amuleti ma complessi algoritmi IoT e sensori, le aziende hanno la possibilità di gestire i propri macchinari senza dover fare i conti con manutenzioni impreviste e guasti improvvisi.
I sistemi di manutenzione predittiva si inseriscono in uno scenario che per anni è stato regolato da altri due modelli d’intervento:
Se la manutenzione correttiva consiste nel classico intervento a seguito di un guasto o malfunzionamento, quella programmata (o preventiva) consiste in tutte quelle attività di manutenzione fisse che vengono pianificate in anticipo in base al tempo e alle ore di funzionamento di una macchina, per cercare di prevenire i guasti e mantenere integre le funzionalità dell’impianto. Tuttavia, anche un piano di manutenzione preventiva accuratissimo non è in grado di anticipare guasti o anomalie.
I sistemi di manutenzione predittiva sono un’infrastruttura tecnologica in grado di integrarsi con quella informatica al fine di prevedere in modo proattivo potenziali problemi prima ancora che questi si verifichino.
La domanda a cui risponde il modello predittivo è: quanto tempo (o cicli macchina) mancano prima che si abbia il prossimo guasto?
La manutenzione predittiva ha la capacità di monitorare costantemente lo stato di tutti i componenti “vitali” delle linee di produzione consentendo alle aziende di stimare il loro ciclo di vita residuo.
Il vantaggio in termini di produttività e business continuity per le aziende è enorme. Minimizzare i tempi di fermo macchina per guasti improvvisi e interventi di manutenzione significa aumentare la redditività del processo produttivo aziendale. Un aspetto valido per tutte le società, in particolar modo per tutte quelle con impianti attivi h24.
Benefit che riguardano tutte le aziende che utilizzano i macchinari e anche quelle che li producono, che hanno l’occasione di migliorare il servizio di manutenzione delle proprie macchine e, di conseguenza, la soddisfazione dei propri clienti.
Gli ulteriori vantaggi della manutenzione predittiva sono:
La manutenzione predittiva è uno degli elementi che consente di far evolvere verso la smart factory. Prevede il monitoraggio costante dei parametri di impianti e macchinari attraverso IoT, sensori e device connessi. Tuttavia, questi sono “solo” strumenti in grado di raccogliere i dati. Serve una regia che “lavori” queste grandi quantità di dati e in questo senso l’ERP può essere considerato come un abilitatore del paradigma di smart factory.
Nell’ambiente ERP trovano sempre più spazio nuovi strumenti: dall’Internet delle cose al machine learning. Oggi che sempre più processi in ambito ERP possono essere automatizzati, l’integrazione tra il gestionale e tutte le informazioni che arrivano direttamente dalle macchine è fondamentale.
Il gestionale permette di automatizzare attività che altrimenti dovrebbero essere svolte manualmente da un operatore ma l’integrazione con sistemi di Robotic Process Automation consente un salto di qualità ulteriore impostando automaticamente l’azione più corretta a fronte del verificarsi di determinate condizioni.
Non si tratta solo di riuscire ad anticipare un guasto ed evitare un fermo impianto oppure automatizzare determinate operazioni, l’integrazione tra ERP e RPA può ridefinire e potenziare l’efficienza di tutti i principali processi aziendali.